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【設(shè)計(jì)目的】

      目前，許多組裝型的企業(yè)導(dǎo)入精益生產(chǎn)時(shí)都有一個(gè)要求，就是提高生產(chǎn)效率或減員增效。一者是因?yàn)檫@些企業(yè)的生產(chǎn)線(xiàn)設(shè)計(jì)本來(lái)就不合理，有各種各樣的浪費(fèi)，另一個(gè)原因則是因?yàn)樽罱鼛啄曛袊?guó)的人力成本的快速上升，在許多地方還出現(xiàn)了人工荒。許多低效益的企業(yè)不得不關(guān)門(mén)倒閉，而一些大型的勞動(dòng)密集型企業(yè)則紛紛從中國(guó)的沿海城市內(nèi)遷。

     那么如何提高生產(chǎn)效率，或者說(shuō)如何設(shè)計(jì)精益的生產(chǎn)線(xiàn)就成了許多精益顧問(wèn)不得不面對(duì)的一個(gè)重要的改善項(xiàng)目。本文重點(diǎn)談一下對(duì)組裝線(xiàn)的改善方法。

【解決方案】

     精益的組裝線(xiàn)的設(shè)計(jì)有一些原則，從多年的實(shí)踐發(fā)現(xiàn)，一個(gè)非常重要的改善方法是改變組裝線(xiàn)的節(jié)拍時(shí)間。曾經(jīng)做過(guò)一個(gè)做空調(diào)截止閥的工廠(chǎng)，有一種產(chǎn)品的總裝線(xiàn)的瓶頸時(shí)間只有3.69秒，共25人。這么短的節(jié)拍時(shí)間會(huì)使得生產(chǎn)線(xiàn)的平衡損失很大，因?yàn)橹灰僖幻刖褪前俜种膿p失，而每個(gè)作業(yè)員從皮帶線(xiàn)上或通過(guò)手的傳遞拿取上個(gè)工序生產(chǎn)完成的產(chǎn)品，再將自己組裝好的產(chǎn)品傳遞到下一個(gè)工序的時(shí)間通常最少都是各0.6秒左右，在這種情況下一個(gè)作業(yè)員拿放產(chǎn)品的時(shí)間就占到了總的周期時(shí)間的30%以上。這個(gè)非增值的比例是非常高的。而且太短的周期時(shí)間也容易導(dǎo)致作業(yè)員的肌肉疲勞。后來(lái)我們將該組裝線(xiàn)的節(jié)拍時(shí)間拉大到了不到8秒，人數(shù)減少到了9人，這個(gè)改善使得生產(chǎn)力（人均每小時(shí)產(chǎn)出PPH）提升了約30%。

     通常來(lái)說(shuō)，組裝線(xiàn)的每個(gè)作業(yè)步驟的周期時(shí)間最理想的范圍是在30-60秒。就連廣州南沙的豐田汽車(chē)的組裝線(xiàn)的節(jié)拍時(shí)間都是60秒，還有廣州本田據(jù)說(shuō)是52秒。一個(gè)很長(zhǎng)的周期時(shí)間也會(huì)導(dǎo)致問(wèn)題，主要的問(wèn)題是員工需要很長(zhǎng)時(shí)間才能熟練，而零部件所占的面積也可能較大，取放物料的距離變長(zhǎng)等。特別對(duì)于員工流失率大的工廠(chǎng)，節(jié)拍時(shí)間取的較大很不現(xiàn)實(shí)。

【改善成果】

      改善前生產(chǎn)線(xiàn)的節(jié)拍是8秒鐘，26人。通過(guò)對(duì)節(jié)拍時(shí)間與改善幅度的分析，我們?cè)O(shè)計(jì)了三種方案，其中有一個(gè)方案的節(jié)拍時(shí)間是59秒左右，人數(shù)只需要5個(gè)人。但設(shè)備投入需要7個(gè)月才能回收。而這個(gè)產(chǎn)品馬上即將開(kāi)始大量生產(chǎn)，產(chǎn)量在未來(lái)幾個(gè)月內(nèi)不斷迅速增長(zhǎng)，然后最多生產(chǎn)兩年左右就要淘汰（不過(guò)設(shè)備不會(huì)被淘汰）。所以最后該工廠(chǎng)的領(lǐng)導(dǎo)決定采用21秒的方案，有一些工序有兩人操作，一人操作一臺(tái)設(shè)備，一人操作兩臺(tái)設(shè)備。有一些工序有兩組人操作等等。

         另外要特別提到一點(diǎn)，就是當(dāng)生產(chǎn)線(xiàn)中有自動(dòng)化的設(shè)備的時(shí)候，一定要做作業(yè)組合的分析，才能非常清楚的看出一個(gè)人可以操作幾臺(tái)設(shè)備或者在操作一臺(tái)設(shè)備過(guò)程中有多少等待的時(shí)間，然后看是否可以給這些等待的時(shí)間安排工作。對(duì)于昂貴的設(shè)備，我們當(dāng)然需要考慮它的利用率，但隨著人力成本的不斷上升，越來(lái)越多的工廠(chǎng)愿意犧牲設(shè)備利用率以達(dá)到生產(chǎn)力最大化的目標(biāo)，只要設(shè)備的投資回收期足夠的短以及生產(chǎn)場(chǎng)地允許。

         當(dāng)然組裝線(xiàn)有時(shí)會(huì)遇到比較復(fù)雜的情況，比如剛剛做了一個(gè)項(xiàng)目，因?yàn)樵O(shè)備和夾具設(shè)計(jì)的原因，在一條線(xiàn)中不同工序有不同的生產(chǎn)批量，這個(gè)時(shí)候時(shí)間分析就比較復(fù)雜，其中一個(gè)改善方法就是去最大的生產(chǎn)批量作為“單件”進(jìn)行設(shè)計(jì)。

        最后要強(qiáng)調(diào)一點(diǎn)，就是組裝線(xiàn)的改善一定要基于準(zhǔn)確的工時(shí)觀(guān)測(cè)或分析，在進(jìn)行新的生產(chǎn)線(xiàn)的設(shè)計(jì)之前要先討論各種過(guò)程的改善建議，擬出各個(gè)作業(yè)步驟可以減少的時(shí)間，然后在合并或分解動(dòng)作時(shí)要考慮取放產(chǎn)品、工具的時(shí)間的減少或增加的情況，最后列出改善后的每個(gè)步驟的時(shí)間，才能進(jìn)行設(shè)計(jì)。一旦我們基于詳細(xì)的時(shí)間分析設(shè)計(jì)出了新的生產(chǎn)線(xiàn)，就要盡力去實(shí)現(xiàn)。這中間還免不了需要很多改進(jìn)。只要努力，就應(yīng)該能夠成功甚至超過(guò)設(shè)計(jì)的目標(biāo)。